Dentro de los procesos para producir piezas en metal, aluminio, latón o zamak, posiblemente la más generalizada es la fundición por gravedad. El colado del metal fundido dentro de un molde y su solidificación por su propio peso, de ahí su nombre «por gravedad», es una de las técnicas de moldeo más comunes. La fundición por gravedad, también llamada a coquilla, permite producir series cortas o largas de piezas, distintas aleaciones, con una calidad óptima y unos tiempos de puesta en marcha reducidos. Este método nos aporta varias ventajas: Rapidez en la elaboración del molde, la posibilidad de utilizar distintas aleaciones y poder realizar series cortas de piezas a un coste menor. Iluminación, herrajes, motocicleta, mobiliario y decoración, componentes industriales etc. la versatilidad de esta técnica ofrece soluciones a distintos sectores.Una de las características importantes, que en muchos casos decantan la producción de las piezas hacia la gravedad, son las posibilidades que ofrece a la hora de modelar piezas con formas que en otras técnicas de fundición serian imposibles de conseguir. La utilización de machos metálicos para desmoldear negativos y sobre todo la combinación de noyos de arena, que una vez insertados en el molde, nos permite obtener piezas huecas o con formas en su interior, hacen en muchos casos de la fundición por gravedad la mejor opción. También tenemos que resaltar que la mejora continua en desmoldeantes, pinturas y la calidad de los acabados de los moldes, permiten obtener piezas con un acabado superficial muy bueno. La fundición por gravedad ha experimentado una mejora importante en los últimos años. Los moldes que se fabrican hoy para esta técnica se construyen con aceros aleados, incluso templados para producciones largas, permitiendo tolerancias dimensionales de las piezas muy ajustadas. Son moldes que se montan en maquinas coquilladoras para realizar la producción, con procesos automatizados de cierre y apertura de molde y expulsión de las piezas; evitando de este modo golpes y deformaciones en las piezas y asegurando la vida útil de molde o coquilla.Existe una gran cantidad de aleaciones, sobre todo en aluminio, a utilizar. Desde aleaciones más comunes Al-2520 o Al-2521 hasta aleaciones más ricas en magnesio Al-2560 o Al-2653 que permiten un posterior tratamiento térmico de las piezas mejorando sus propiedades mecánicas . Otras aleaciones de aluminio interesantes son las inoxidables, AG3, utilizadas para la industria alimentaria o para piezas que requieran un anodizado posterior. Otras aleaciones muy utilizadas son las aleaciones de zamak y latón. El zamak es una aleación de aluminio y zinc, con un punto de fusión inferior y que permite un llenado más fácil de molde. Se utiliza sobre todo para herrajes y lámparas. Por el contrario el latón al ser una aleación de cobre y zinc, tiene un punto de fusión mayor lo que perjudica a la vida útil del molde. El latón se utiliza preferentemente en grifería y para cierto tipo de herrajes, pero pierde terreno frente al aluminio y al zamak por su elevado coste de compra y transformación.Volviendo a las características técnicas de la aleaciones de aluminio podemos generalizar diciendo que todas ellas aportan unas buenas condiciones mecánicas, que permiten un buen mecanizado posterior de las piezas y que a nivel de acabados, con la particularidad del anodizado, prácticamente todas las aleaciones permiten el posterior pintado de las piezas o cualquier recubrimiento como cromado o niquelado.Como hemos comentado anteriormente la automatización del proceso de fundición y la calidad de los materiales empleados permiten alargar la vida útil de los moldes. Esta es difícil de calcular y está directamente relacionada con el tamaño y peso de la pieza a fundir, número de unidades en el molde etc. De todos modos podemos estimar que se pueden conseguir producciones de más de 50.000 unidades con un mínimo mantenimiento del molde. Otra de las ventajas que presenta la fundición por gravedad es la rapidez en la fabricación del molde, acortando la puesta en marcha de los proyectos y permitiendo la entrega de muestras a los clientes dentro de unos plazos ajustados.

Como conclusión:

A la hora de decidir la producción de nuestras piezas podemos tomar como una alternativa sería la fundición a coquilla; si la empresa valora series cortas con un coste de lanzamiento de producto inferior, cuando la geometría de la pieza lo condicione, cuando se requieran piezas que precisen soportar elevados esfuerzos, cuando se precisen piezas con un tratamiento térmico posterior y por supuesto inoxidables.La gran cantidad de aleaciones existentes, sobre todo en aluminio, hace que no se pueda generalizar en exceso y que siempre se deba de tener en cuenta la utilidad de la pieza a fundir antes de realizar el molde, adaptando el sistema de coladas a la aleación elegida.