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Realizamos moldes para la Inyección de Plásticos Técnicos, desde ABS hasta PVC con materiales inoxidables. Moldes multicavidades, con canal directo o cámara caliente. Moldes de piezas técnicas para distintos sectores. * Proyecto detallado * Tolerancias ajustadas * Plazos de entrega ajustados. ¿Para saber más sobre la inyección de plástico? Pulsa en la imagen inferior |
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| DETALLE AJUSTE MOLDE INYECCION DE PLASTICO | |
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| FUNDICION POR GRAVEDAD | MOLDEA | ||
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Dentro de los procesos para producir piezas en metal, aluminio, latón o zamak, posiblemente la más generalizada es la fundición por gravedad. El colado del metal fundido dentro de un molde y su solidificación por su propio peso, de ahí su nombre “por gravedad”, es una de las técnicas de moldeo más comunes. La fundición por gravedad, también llamada a coquilla, permite producir series cortas o largas de piezas, distintas aleaciones, con una calidad óptima y unos tiempos de puesta en marcha reducidos. Este método nos aporta varias ventajas: Rapidez en la elaboración del molde, la posibilidad de utilizar distintas aleaciones y poder realizar series cortas de piezas a un coste menor. Iluminación, herrajes, motocicleta, mobiliario y decoración, componentes industriales etc. la versatilidad de esta técnica ofrece soluciones a distintos sectores.Una de las características importantes, que en muchos casos decantan la producción de las piezas hacia la gravedad, son las posibilidades que ofrece a la hora de modelar piezas con formas que en otras técnicas de fundición serian imposibles de conseguir. La utilización de machos metálicos para desmoldear negativos y sobre todo la combinación de noyos de arena, que una vez insertados en el molde, nos permite obtener piezas huecas o con formas en su interior, hacen en muchos casos de la fundición por gravedad la mejor opción. También tenemos que resaltar que la mejora continua en desmoldeantes, pinturas y la calidad de los acabados de los moldes, permiten obtener piezas con un acabado superficial muy bueno. La fundición por gravedad ha experimentado una mejora importante en los últimos años. Los moldes que se fabrican hoy para esta técnica se construyen con aceros aleados, incluso templados para producciones largas, permitiendo tolerancias dimensionales de las piezas muy ajustadas. Son moldes que se montan en maquinas coquilladoras para realizar la producción, con procesos automatizados de cierre y apertura de molde y expulsión de las piezas; evitando de este modo golpes y deformaciones en las piezas y asegurando la vida útil de molde o coquilla.Existe una gran cantidad de aleaciones, sobre todo en aluminio, a utilizar. Desde aleaciones más comunes Al-2520 o Al-2521 hasta aleaciones más ricas en magnesio Al-2560 o Al-2653 que permiten un posterior tratamiento térmico de las piezas mejorando sus propiedades mecánicas . Otras aleaciones de aluminio interesantes son las inoxidables, AG3, utilizadas para la industria alimentaria o para piezas que requieran un anodizado posterior. Otras aleaciones muy utilizadas son las aleaciones de zamak y latón. El zamak es una aleación de aluminio y zinc, con un punto de fusión inferior y que permite un llenado más fácil de molde. Se utiliza sobre todo para herrajes y lámparas. Por el contrario el latón al ser una aleación de cobre y zinc, tiene un punto de fusión mayor lo que perjudica a la vida útil del molde. El latón se utiliza preferentemente en grifería y para cierto tipo de herrajes, pero pierde terreno frente al aluminio y al zamak por su elevado coste de compra y transformación.Volviendo a las características técnicas de la aleaciones de aluminio podemos generalizar diciendo que todas ellas aportan unas buenas condiciones mecánicas, que permiten un buen mecanizado posterior de las piezas y que a nivel de acabados, con la particularidad del anodizado, prácticamente todas las aleaciones permiten el posterior pintado de las piezas o cualquier recubrimiento como cromado o niquelado.Como hemos comentado anteriormente la automatización del proceso de fundición y la calidad de los materiales empleados permiten alargar la vida útil de los moldes. Esta es difícil de calcular y está directamente relacionada con el tamaño y peso de la pieza a fundir, número de unidades en el molde etc. De todos modos podemos estimar que se pueden conseguir producciones de más de 50.000 unidades con un mínimo mantenimiento del molde. Otra de las ventajas que presenta la fundición por gravedad es la rapidez en la fabricación del molde, acortando la puesta en marcha de los proyectos y permitiendo la entrega de muestras a los clientes dentro de unos plazos ajustados.
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Como conclusión:
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A la hora de decidir la producción de nuestras piezas podemos tomar como una alternativa sería la fundición a coquilla; si la empresa valora series cortas con un coste de lanzamiento de producto inferior, cuando la geometría de la pieza lo condicione, cuando se requieran piezas que precisen soportar elevados esfuerzos, cuando se precisen piezas con un tratamiento térmico posterior y por supuesto inoxidables.La gran cantidad de aleaciones existentes, sobre todo en aluminio, hace que no se pueda generalizar en exceso y que siempre se deba de tener en cuenta la utilidad de la pieza a fundir antes de realizar el molde, adaptando el sistema de coladas a la aleación elegida.
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| www.moldea.es | info@moldea.es | 93 515 95 14 | |
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A punto de finalizar el año y con la vista puesta en el año que se inicia, el equipo de MOLDEA quiere aprovechar estas líneas para agradecer la confianza que nos habéis depositado a la hora de elegirnos para el desarrollo de vuestros proyectos. El año 2009 que ahora termina ha sido un año complicado para todos, con muchas dificultades y problemas. Desde aquí animar a todos nuestros clientes y colaboradores a seguir con el mayor entusiasmo posible, cada uno en su trabajo, con un único objetivo, el intentar superar con el mejor de los éxitos el año que ahora empieza.
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A todos una Feliz Navidad y nuestros mejores deseos para un mejor 2010.
Mario y Raul Villegas. |
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Frecuente pregunta que nos hacemos muchos diseñadores industriales una vez terminado el concepto o diseño de nuestras piezas. La falta de conocimiento de los procesos de fabricación nos lleva en muchos casos al desarrollo de piezas complejas, de difícil industrialización y en consecuencia caras.
¿Y ahora como lo hago?, fácil, ponte en contacto con , MOLDEA.
Desde el inicio de nuestra actividad hemos asesorado a muchas empresas en la creación de sus diseños y piezas, desde los primeros bocetos hasta el modelo CAD 3D, pasando por la fabricación de moldes y útiles, y finalmente supervisando la entrega de las piezas terminadas.
Nuestra experiencia en diseño, fabricación de moldes y producción nos permite dar ese plus de conocimiento a la hora de desarrollar una pieza industrial, ofreciendo nuestra opinión sobre el material a emplear, tipo de molde necesario o acabado específico para determinada necesidad.
Aluminio, plástico, cromado, temple, fundición etc.; Palabras de uso diario en nuestra empresa y en nuestro entorno comercial.
Colaboración… Indispensable; Para cualquier empresa la relación cliente - proveedor es fundamental para el desarrollo de su actividad y de su formación continua. MOLDEA, gracias a la empresa , CIMATECH ,dispone del soporte técnico para su programa de diseño CIMATRON, con el que poder ofrecer a todos sus clientes las prestaciones de uno de los sistemas CAD 3D y mecanizado más potentes del mercado.
Durante años de relación y trabajo con nuestros clientes y colaboradores hemos conseguido la formación necesaria para realizar nuestra tarea con la mayor eficacia posible y siempre con toda la ilusión en cada trabajo que iniciamos.
Mario y Raul Villegas.
Moldea S.L |
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| BRAZO SILLA DISEÑO EN ALUMINIO | CONJUNTO MOLDE INYECCION |
¿Qué sería de la industria sin los sistemas de diseño en 3D?
En los últimos 20 años la evolución de las tecnologías de diseño tridimensional han permitido un avance espectacular en todos los procesos de fabricación dentro de la industria. ¿Quien no se acuerda de la dificultad a la hora de diseñar un producto industrial, máquina o molde? Cada vez es mayor el grado de exigencia en la calidad de los productos entregados a nivel dimensional y funcional. ¿Sería posible sin sistemas Cad? Es evidente que no. Gracias al desarrollo de estas tecnologías se ha conseguido un control sobre todas las partes del diseño, desde el ensamble y colocación de las distintas partes de un modelo, hasta la mecanización precisa en un centro de mecanizado de las mismas.
MOLDEA apostó por la utilización de estas tecnologías para el completo desarrollo de su trabajo incorporando estaciones de trabajo con software CIMATRON ELITE, con las cuales poder dar solución a sus clientes ante cualquier necesidad en diseño , moldes o mecanización.
MOLDEA……………………………………………………………………………….del diseño al producto.
Dentro de los distintos servicios que nuestra empresa ofrece a sus clientes, estuvimos realizando en nuestras instalaciones, unas pruebas de rotura sobre unas iluminarias de nueva creación, para una importante empresa de iluminación técnica industrial
Os mostramos una pieza inyectada en aluminio para el sector de la iluminación técnica. Una vez inyectadas se les aplica un chorreado fino para matizar su acabado superficial antes de pintar o barnizar. Se puede observar, por lo delgado de sus nervios y paredes, las prestaciones que ofrece la fundición inyectada con respecto a otras técnicas
Es cada vez mas frecuente la demanda por parte de muchos sectores de la necesidad de piezas únicas, las cuales deben de ser funcionales para montar en su conjunto, o pequeñas series. A través del mecanizado o bien mediante métodos de sinterizado o fundición , MOLDEA ofrece a sus clientes distintas soluciones para la obtención de sus piezas y componentes
Diseño Cad 3D/ Pieza final mecanizada
